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AZULEJO

AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA EN HORNOS Y SECADEROS CERÁMICOS

Los hornos y secaderos continuos de rodillos utilizados para la fabricación de azulejos resultan uno de los mercados de aplicación más importantes para los analizadores de gas OPTIMA® XA y BLUESKY® RH.

Hornos cerámicos

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La variedad y el elevado valor añadido de los productos, la necesaria oxidación controlada de los carbonatos y el alto consumo energético de estas instalaciones, hacen fundamental el análisis en continuo de las atmósferas de combustión en este tipo de hornos.

La variación del %O2 presente en los gases estará siempre sujeta a los requisitos específicos de cada producto y formato: curvas de temperatura, disposición de presiones de gas / aire en anillos y quemadores, ventiladores de aspiración de humos, aire caliente, o enfriamiento final, etc.

Mediante el Sistema OPTIMA® XA se obtienen los siguientes resultados:

  • Mejora de la calidad del producto final (eliminación del corazón negro, tonos, etc.)
  • Reducción del consumo específico (4%-15%)
  • Reducción de emisiones contaminantes como CO y NOx
  • Caracterización de los niveles de humedad por formato, tipo de producto y espesor.
  • Caracterización de los niveles de oxidación por formato y tipo de esmalte.
  • Control de la curva de presión del horno.
  • Regulación optimizada de de turbinas y ventiladores

Secaderos cerámicos

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En una planta de baldosas cerámicas, el secadero es generalmente (con permiso del atomizador) la segunda fuente de mayor consumo energético.

Los resultados que se pueden obtener regulando los distintos parámetros del secadero en función de la humedad relativa, la temperatura y la presión de los gases de combustión son inmediatos.

Cada zona del secadero requiere de una “atmósfera secante” diferente, lo cual exige un control exhaustivo del aire de recirculación y de expulsión mediante la humedad y temperatura en toda la zona de quemadores.

Este control, garantiza tanto el rendimiento global del proceso de secado, como un adecuado nivel de calidad de las piezas al asegurar una eliminación de la humedad correcta y progresiva. Niveles reducidos de humedad a la entrada del secadero pueden provocar una extracción de calor innecesario favoreciendo un consumo excesivo y la aparición de grietas en las piezas.

Del mismo modo el control de la temperatura a la salida del secadero permite conocer y uniformar las condiciones de trabajo en cada uno de los pisos del secadero.

El control de la atmósfera secante dota de una mayor estabilidad al proceso de secado y a la adecuada eliminación de la humedad de las piezas. Al asegurar una humedad constante en cada zona, las piezas no sufren fuertes variaciones de secado ante la existencia de huecos en el secadero.

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Mediante el Sistema BLUESKY® RH se obtienen los siguientes resultados:

  • Reducción del consumo específico térmico (>15%)
  • Reducción del consumo eléctrico (>35%)
  • Mayor control de la calidad (grietas, explosiones, condensados a la entrada, etc.)
  • Caracterización de los niveles de humedad por formato, tipo de producto y esmalte (brillo/mate).
  • Regulación optimizada de ventiladores de aspiración de aire húmedo y motores de recirculación.
  • Control de atmósferas secantes en secadero.
  • Homogeneidad y uniformidad de atmósferas ante huecos.
  • Disminución de emisiones de CO2 y NOx.
  • Reducción del ciclo de producción.
  • Lazo de control para la regulación de motores de aspiración de aire húmedo y motores de recirculación.

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