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AHORRO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA EN HORNOS Y SECADEROS TÚNEL E INTERMITENTES
La aplicación del Sistema OPTIMA® en hornos túnel o intermitentes de la industria de la cerámica técnica y estructural (especialmente fabricación de gres extrusionado, tejas y ladrillos) resulta de gran utilidad.
El Sistema OPTIMA® permite el seguimiento en continuo del nivel oxidante/reductor de la atmósfera de combustión posibilitando la detección inmediata de problemas de calidad sin tener que esperar a la salida del producto y, por tanto, obtener importantes ahorros tanto en tiempo como en recursos energéticos. Así mismo, permite que la regulación del horno se pueda ajustar a las condiciones atmosféricas y climatológicas cambiantes a lo largo del año, las longitudes de llama de los quemadores, las diferentes alturas de los paquetes, el reparto desigual de carga, etc.
El %O2 libre presente en los gases de combustión en un horno túnel depende de cada producto. El análisis en tiempo real de la atmósfera permite mejorar la regulación del horno, evitando de este modo posibles problemas en el producto por la existencia de cambios de tonos, escasa oxidación de carbonatos, corazón negro, etc.
Gracias al Sistema OPTIMA® nuestros clientes ajustan la regulación de las curvas de temperaturas, los ventiladores de tiro y contravec laterales, la regulación de la presión de aire de quemadores, las electroválvulas de gas, los chiclés, etc.
Midiendo la atmósfera de combustión de un producto determinado, se puede controlar sin que las variaciones existentes en el horno a lo largo del tiempo sean un problema.
Mediante el Sistema OPTIMA® XA se obtienen los siguientes resultados:
En una planta de cerámica estructural, el secadero es generalmente (con permiso del atomizador) la segunda fuente de mayor consumo energético.
Los resultados que se pueden obtener regulando los distintos parámetros del secadero en función de la humedad relativa, la temperatura y la presión de los gases de combustión son inmediatos.
Cada zona del secadero requiere de una “atmósfera secante” diferente, lo cual exige un control exhaustivo del aire de recirculación y de expulsión mediante la humedad y temperatura en toda la zona de quemadores.
Este control, garantiza tanto el rendimiento global del proceso de secado, como un adecuado nivel de calidad de las piezas al asegurar una eliminación de la humedad correcta y progresiva. Niveles reducidos de humedad a la entrada del secadero pueden provocar una extracción de calor innecesario favoreciendo un consumo excesivo y la aparición de grietas en las piezas.
Del mismo modo el control de la temperatura a la salida del secadero permite conocer y uniformar las condiciones de trabajo en cada uno de los pisos del secadero.
El control de la atmósfera secante dota de una mayor estabilidad al proceso de secado y a la adecuada eliminación de la humedad de las piezas. Al asegurar una humedad constante en cada zona, las piezas no sufren fuertes variaciones de secado ante la existencia de huecos en el secadero
Mediante el Sistema BLUESKY® RH se obtienen los siguientes resultados:
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