CARREAUX CÉRAMIQUE

ÉCONOMIES D’ÉNERGIE ET EFFICACITÉ DES FOURS ET SÉCHOIRS CÉRAMIQUES

Les fours et séchoirs à rouleaux continus utilisés pour la fabrication de carreaux constituent l’un des marchés d’application les plus importants pour les analyseurs OPTIMA® XA et BLUESKY® RH.

FOURS À ROULEAUX CÉRAMIQUES

La variété et la haute valeur ajoutée des produits, la nécessaire oxydation contrôlée des carbonates et la forte consommation énergétique de ces installations, rendent indispensable l’analyse continue des atmosphères de combustion dans ce type de fours.

La variation du %O₂ présent dans les gaz sera toujours soumise aux exigences spécifiques de chaque produit et format: courbes de température, disposition des pressions gaz/air dans les anneaux et les brûleurs, ventilateurs d’aspiration des fumées, air chaud, refroidissement final, etc.

En utilisant le système OPTIMA® XA, les résultats suivants sont obtenus:

Amélioration de la qualité du produit final (élimination du cœur noir, des tons, etc.)
Réduction de la consommation spécifique (4%-15%)
Réduction des émissions polluantes telles que CO et NOx
Caractérisation des niveaux d’oxydation par format et type d’émail.
Contrôle de la courbe de pression du four.
Régulation optimisée des turbines et des ventilateurs.

Analyseurs OPTIMA® XA

SÉCHOIRS À ROULEUAX CÉRAMIQUES

Dans une usine de carreaux céramique, le séchoir est généralement (avec l’autorisation de l’atomiseur) la deuxième source plus grande consommation d’énergie.

Les résultats pouvant être obtenus en régulant les différents paramètres du séchoir en fonction de l’humidité relative, de la température et de la pression des gaz de combustion sont immédiats.

Chaque zone du séchoiur a besoin d’une «atmosphère de séchage» différente, ce qui nécessite un contrôle exhaustif de la recirculation et de l’air évacué par l’humidité et la température dans toute les modules.

Ce contrôle, garantit à la fois la performance globale du processus de séchage et un niveau de qualité adéquat des pièces en assurant une élimination correcte et progressive de l’humidité. Des niveaux d’humidité réduits à l’entrée du séchoir peuvent provoquer une extraction inutile de la chaleur, favorisant une consommation excessive et l’apparition de fissures dans les pièces.

De la même manière, le contrôle de la température à la sortie du séchoir permet de connaître et d’uniformiser les conditions de travail sur chacun des étages du séchoir.

Le contrôle de l’atmosphère de séchage offre une plus grande stabilité au processus de séchage et une élimination adéquate de l’humidité des pièces. En assurant une humidité constante dans chaque zone, les pièces ne subissent pas de fortes variations de séchage dues à l’existence de vides dans la chambre de séchage.

En utilisant le système BLUESKY® RH, les résultats suivants sont obtenus:

Réduction de la consommation thermique spécifique (>15%)
Réduction de la consommation électrique (>35%)
Un meilleur contrôle de la qualité (fissures, explosions, condensation à l’entrée, etc.)
Caractérisation des taux d’humidité par format, type de produit et épaisseur.
Régulation optimisée des ventilateurs d’aspiration d’air humide et des moteurs de recirculation.
Contrôle des atmosphères de séchage.
Homogénéité et uniformité des ambiances face aux vides.
Réduction des émissions de CO₂ et NOx.
Réduction du cycle de production.
Boucle de contrôle pour la régulation des moteurs d’aspiration d’air humide et des moteurs de recirculation.

Système BLUESKY® RH

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