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ÉCONOMIES D’ÉNERGIE ET EFFICACITÉ DANS LES FOURS ET SÉCHOIRS À TUNNEL ET INTERMITTENT
L’application du Système OPTIMA® dans les fours tunnel ou intermittents de l’industrie de la céramique technique et structurel (en particulier la fabrication de grès extrudé, de tuiles et de briques) est très utile.
Le système OPTIMA® permet un contrôle continu du niveau oxydant/réducteur de l’atmosphère de combustion, permettant la détection immédiate des problèmes de qualité sans avoir à attendre la sortie du produit du four et, par conséquent, une économie significative de temps et de ressources énergétiques. De même, il permet d’adapter la régulation du four aux conditions atmosphériques et climatiques changeantes tout au long de l’année, aux longueurs de flammes des brûleurs, aux différentes hauteurs des paquets, à la répartition inégale de la charge, etc.
Le % d’O2 libre présent dans les gaz de combustion d’un four tunnel dépend de chaque produit. L’analyse en temps réel de l’atmosphère permet d’améliorer la régulation du four, évitant ainsi d’éventuels problèmes dans le produit dus à l’existence de changements de tonalité, d’une mauvaise oxydation des carbonates, d’un cœur noir, etc.
Grâce au Système OPTIMA®, nos clients ajustent la régulation des courbes de température, des ventilateurs à tirage latéral et contraveil, la régulation de la pression d’air des brûleurs, des électrovannes gaz, des gicleurs, etc.
En mesurant l’atmosphère de combustion d’un produit donné, on peut la contrôler sans que les variations existant dans le four au cours du temps ne soient un problème.
En utilisant le système OPTIMA® XA, les résultats suivants sont obtenus :
Dans une usine de céramique structurelle, le séchoir est généralement (avec l’autorisation de l’atomiseur) la deuxième source plus grande consommation d’énergie.
Les résultats pouvant être obtenus en régulant les différents paramètres du séchoir en fonction de l’humidité relative, de la température et de la pression des gaz de combustion sont immédiats.
Chaque zone du séchoiur a besoin d’une «atmosphère de séchage» différente, ce qui nécessite un contrôle exhaustif de la recirculation et de l’air évacué par l’humidité et la température dans toute les modules.
Ce contrôle, garantit à la fois la performance globale du processus de séchage et un niveau de qualité adéquat des pièces en assurant une élimination correcte et progressive de l’humidité. Des niveaux d’humidité réduits à l’entrée du séchoir peuvent provoquer une extraction inutile de la chaleur, favorisant une consommation excessive et l’apparition de fissures dans les pièces.
De la même manière, le contrôle de la température à la sortie du séchoir permet de connaître et d’uniformiser les conditions de travail sur chacun des étages du séchoir.
Le contrôle de l’atmosphère de séchage offre une plus grande stabilité au processus de séchage et une élimination adéquate de l’humidité des pièces. En assurant une humidité constante dans chaque zone, les pièces ne subissent pas de fortes variations de séchage dues à l’existence de vides dans la chambre de séchage.
En utilisant le système BLUESKY® RH, les résultats suivants sont obtenus:
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