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ÉCONOMIES D’ÉNERGIE ET EFFICACITÉ DANS LES FOURS ET SÉCHOIRS À TUNNEL ET INTERMITTENTS
L’application du Système OPTIMA® dans les fours tunnel ou intermittents de l’industrie de la céramique sanitaire ou de la tableware est très utile.
La mise en œuvre des analyseurs OPTIMA® dans ces fours est réalisée de telle sorte que toutes les zones du four sont contrôlées afin d’ajuster la régulation dans les différentes rampes ou segments du processus de cuisson (préchauffage, cuisson et refroidissement). De même, il est important d’assurer la bonne répartition du flux de gaz dans chaque section du four pour garantir l’homogénéité de l’atmosphère. Elle est donc mesurée en différents points (paroi latérale et/ou voûte).
Dans ce type de fours où sont cuits des produits de haute qualité, l’analyse du %O2, de la température et de la pression dans différentes zones apporte les améliorations suivantes:
Améliorations énergétiques: le pourcentage d’oxygène peut être réduit dans des plages de 1 % à 2 %, ce qui implique des économies de carburant standard de 4 % à 6 %.
Améliorations de la qualité: Garantir une oxydation suffisante de la matière organique pour garantir l’absence de défauts de qualité tels qu’un cœur noir ou des changements de tonalité qui empêchent des niveaux acceptables de répétabilité.
Améliorations environnementales: Réduction significative des niveaux d’émissions de CO dans le cas d’atmosphères réductrices, ainsi que des émissions de CO2 dans le cas d’atmosphères oxydantes.
En utilisant le système OPTIMA® XA, les résultats suivants sont obtenus:
Dans une installation de céramique sanitaire ou de porcelaine, le séchoir est généralement (avec l’autorisation de l’atomiseur) la deuxième source plus grande consommation d’énergie.
Les résultats pouvant être obtenus en régulant les différents paramètres du séchoir en fonction de l’humidité relative, de la température et de la pression des gaz de combustion sont immédiats.
Chaque zone du séchoiur a besoin d’une «atmosphère de séchage» différente, ce qui nécessite un contrôle exhaustif de la recirculation et de l’air évacué par l’humidité et la température dans toute les modules.
Ce contrôle, garantit à la fois la performance globale du processus de séchage et un niveau de qualité adéquat des pièces en assurant une élimination correcte et progressive de l’humidité. Des niveaux d’humidité réduits à l’entrée du séchoir peuvent provoquer une extraction inutile de la chaleur, favorisant une consommation excessive et l’apparition de fissures dans les pièces.
De la même manière, le contrôle de la température à la sortie du séchoir permet de connaître et d’uniformiser les conditions de travail sur chacun des étages du séchoir.
Le contrôle de l’atmosphère de séchage offre une plus grande stabilité au processus de séchage et une élimination adéquate de l’humidité des pièces. En assurant une humidité constante dans chaque zone, les pièces ne subissent pas de fortes variations de séchage dues à l’existence de vides dans la chambre de séchage.
En utilisant le système BLUESKY® RH, les résultats suivants sont obtenus:
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